BOSM-6010 대향 헤드 보링 밀링 머신
1. 기계 사용:
BOSM-6000*1000 고정빔 CNC 갠트리 이중 기둥 헤드투헤드 보링 및 밀링 머신은 굴삭기 암/스틱 가공에 특화된 공작기계입니다. 이 장비는 공작물의 신속한 가공을 가능하게 하며, 유효 스트로크 범위 내에서 드릴링, 밀링, 보링 가공이 가능합니다. 또한, 공작물을 제자리에서 한 번에 가공할 수 있어(2차 클램핑 불필요), 적재 및 하역 속도가 빠르고, 위치 결정 속도가 빠르며, 가공 정밀도가 높아 높은 가공 효율을 제공합니다.
2.기계 구조특징:
공작기계의 주요 구성 요소는 베드, 워크벤치, 좌우 기둥, 빔, 갠트리 연결 빔, 새들, 램 등이며, 주요 부품은 고품질 회주철 250 주조로 제작됩니다. 주조 후 열처리(열로 열처리 → 진동 시효 → 황삭 가공 → 진동 시효 → 열로 열처리 → 진동 시효 → 정삭)를 거쳐 부품의 부응력을 완전히 제거하고 안정적인 성능을 유지합니다. 고정된 베드, 좌우 기둥, 갠트리, 워크벤치는 이동 가능하며, 밀링, 보링, 드릴링, 카운터싱킹, 탭핑 등의 가공 기능을 갖추고 있습니다. 공구 냉각 방식은 외부 냉각입니다. 이 공작기계는 5축 이송축을 포함하여 4축 연동 및 5축 단일 동작이 가능합니다. 2개의 동력 헤드가 있으며, 공작기계와 동력 헤드의 축은 아래 그림에 나타나 있습니다.
2.1.축방향 동력 전달 이송부의 주요 구조
2.1.1.X축:작업대는 고정된 작업대의 가이드 레일을 따라 좌우로 왕복 운동합니다.
X축 구동 방식: AC 서보 모터와 고정밀 유성 감속기가 볼 스크류로 구동되어 작업대의 움직임을 제어하고 X축의 직선 운동을 구현합니다.
가이드 레일 구성: 고강도 정밀 선형 가이드 레일 두 개를 설치합니다.
2.1.2 Z1 축:동력 헤드와 새들은 컬럼 전면에 수직으로 설치되어 컬럼 가이드 레일을 따라 위아래로 왕복 운동합니다.
Z1축 구동: AC 서보 모터와 동기 휠을 사용하여 볼 스크류를 구동하고, 이 볼 스크류가 새들을 구동하여 Z축 직선 운동을 구현합니다.
2.1.3 Z2 축:동력 헤드와 새들은 컬럼 전면에 수직으로 설치되어 컬럼 가이드 레일을 따라 위아래로 왕복 운동합니다.
Z2축 구동: AC 서보 모터와 동기 휠을 사용하여 볼 스크류를 구동하고, 볼 스크류가 새들을 구동하여 Z축 직선 운동을 구현합니다.
2.1.4 Y1 축:파워 헤드 새들은 오른쪽 컬럼 앞쪽에 수직으로 설치되어 컬럼 가이드 레일을 따라 좌우로 왕복 운동합니다.
Y1축 구동: AC 서보 모터와 고정밀 유성 감속기를 사용하여 램을 구동하고 볼 스크류를 통해 움직여 Y1축의 직선 운동을 구현합니다.
2.1.5 Y2 축:파워 헤드 새들은 오른쪽 컬럼 앞쪽에 수직으로 설치되어 컬럼 가이드 레일을 따라 좌우로 왕복 운동합니다.
Y2축 구동: AC 서보 모터와 고정밀 유성 감속기를 사용하여 램을 구동하고 볼 스크류를 통해 이동시켜 Y2축 직선 운동을 구현합니다.
2.2.드릴링 및 밀링 파워헤드(파워헤드 1, 2 포함)의 이동 방향은 최첨단 와이어하드 복합 가이드 레일 방식과 사각 램 구조를 채택했습니다. 하드 레일은 강력한 지지대로 둘러싸여 있으며, 4쌍의 선형 롤러 가이드 레일이 가이드 역할을 합니다. 구동 방식은 AC 서보 모터 구동 동기 벨트(i=2)와 정밀 볼 스크류 구동 방식을 채택했습니다. 파워헤드는 서보 모터를 통해 동기 벨트와 동기 휠로 감속하고, 고강도 정밀 가이드 레일 쌍의 안내를 받으며, 수직 볼 스크류를 회전시켜 상하 수직 이동을 구현합니다. 또한 질소 밸런스 바를 장착하여 스크류와 서보 모터에 가해지는 하중을 줄였습니다. Z축 모터에는 자동 브레이크 기능이 있어 전원 공급이 중단될 경우 모터 샤프트를 단단히 고정하여 회전을 방지합니다. 작업 중 드릴 비트가 공작물에 닿지 않으면 고속 이송하고, 닿으면 자동으로 작업 이송으로 전환됩니다. 드릴 비트가 공작물을 관통하면 자동으로 고속 되감기 모드로 전환되고, 드릴 비트 끝이 공작물을 빠져나와 설정된 위치에 도달하면 작업대가 다음 드릴링 위치로 이동하여 자동 순환 가공이 이루어집니다. 파워 헤드는 와이어와 하드 레일의 조합을 채택하여 장비의 작동 속도를 확보할 뿐만 아니라 장비의 강성을 크게 향상시킵니다. 또한 막힌 구멍 드릴링, 밀링, 모따기, 칩 파쇄, 자동 칩 제거 등의 기능을 구현하여 작업 생산성을 향상시킵니다.
(왼쪽 전원 헤드)
2.3. 칩 제거 및 냉각
작업대 아래 양쪽에 나선형 및 평면 체인 칩 컨베이어가 설치되어 있으며, 칩은 나선형 및 체인 플레이트의 2단계를 거쳐 자동으로 최종 칩 컨베이어로 배출되어 효율적인 생산이 가능합니다. 칩 컨베이어의 냉각수 탱크에는 냉각 펌프가 있어 공구의 외부 냉각에 사용할 수 있으며, 이를 통해 드릴 비트의 드릴링 성능과 수명을 보장하고 냉각수를 재활용할 수 있습니다.
3.완전 디지털 수치 제어 시스템:
3.1.칩 파쇄 기능을 통해 칩 파쇄 시간과 칩 파쇄 주기를 사용자 인터페이스에서 설정할 수 있습니다.
3.2.공구 인양 기능을 사용하면 HMI(사용자 인터페이스)에서 공구 인양 높이를 설정할 수 있습니다. 드릴링이 설정된 높이에 도달하면 드릴 비트가 공작물 상단으로 빠르게 인양되어 칩이 배출되고, 드릴링 표면으로 빠르게 이동하여 자동으로 가공 작업으로 전환됩니다.
3.3.중앙 제어 조작 박스와 휴대용 장치는 수치 제어 시스템을 채택하고 USB 인터페이스와 LCD 액정 디스플레이를 갖추고 있습니다. 프로그래밍, 저장, 표시 및 통신을 용이하게 하기 위해 조작 인터페이스는 사용자 인터페이스, 오류 보정 및 자동 경보와 같은 기능을 제공합니다.
3.4.이 장비는 가공 전에 구멍 위치를 미리 확인하고 재검사할 수 있는 기능을 갖추고 있어 조작이 매우 편리합니다.
4자동 윤활
공작기계의 정밀 선형 가이드 레일, 정밀 볼 스크류 및 기타 고정밀 운동 쌍에는 자동 윤활 시스템이 장착되어 있습니다. 자동 윤활 펌프는 압력 오일을 토출하고, 정량 윤활기의 오일 챔버로 오일이 유입됩니다. 오일 챔버가 오일로 채워진 후 시스템 압력이 1.4~1.75Mpa에 도달하면 시스템 내 압력 스위치가 닫히고 펌프가 정지하며, 동시에 배출 밸브가 오일을 배출합니다. 가이드 레일의 오일 압력이 0.2Mpa 미만으로 떨어지면 정량 윤활기가 윤활 지점에 오일을 주입하기 시작하여 1회 오일 주입을 완료합니다. 정량 오일 주입기의 정확한 오일 공급과 시스템 압력 감지 덕분에 오일 공급이 안정적이며, 각 운동 쌍 표면에 오일막이 형성되어 마찰과 마모를 줄이고 과열로 인한 내부 구조 손상을 방지하여 공작기계의 정밀도와 수명을 보장합니다. 이 공작기계에 사용된 슬라이딩 가이드 레일 쌍과 비교했을 때, 롤링 선형 가이드 레일 쌍은 다음과 같은 여러 가지 장점을 가지고 있습니다.
①동작 감도가 높고, 구름 가이드 레일의 마찰 계수가 0.0025~0.01에 불과하여 구동력이 크게 감소하며, 이는 일반 기계의 1/10 수준에 지나지 않습니다.
② 동적 마찰과 정적 마찰의 차이가 매우 작고, 추종 성능이 우수하여 구동 신호와 기계적 동작 사이의 시간 간격이 극히 짧아 수치 제어 시스템의 응답 속도와 감도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.
③ 고속 직선 운동에 적합하며, 순간 속도는 슬라이딩 가이드 레일보다 약 10배 빠릅니다.
④ 이를 통해 끊김 없는 움직임을 구현하고 기계 시스템의 움직임 강성을 향상시킬 수 있습니다.
⑤전문 제조업체에서 생산되어 정밀도가 높고 활용도가 뛰어나며 유지보수가 간편합니다.
5기기 사용 환경:
전원 공급 장치: 3상 AC 380V ± 10%, 50Hz ± 1 주변 온도: 0°C ~ 45°C
다섯 번째, 주요 기술 매개변수:
| 모델 | BOSM4014 | |
| 최대 가공 공작물 크기 | 길이 × 너비 × 높이 (mm) 4000 × 1600 × 1000 | |
| 갠트리 최대 이송 | 너비(mm) | 2300 |
| 작업대 크기 | 길이 x 너비 (mm) | 4000*1400 |
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수평 램 타입 드릴 헤드 파워 헤드 1 2
| 수량 (2) | 2 |
| 스핀들 테이퍼 | BT50 | |
| 드릴링 직경(mm) | Φ2-Φ60 | |
| 탭핑 직경(mm) | M3-M30 | |
| 밀링 커터 디스크 직경(mm) | 300 | |
| 스핀들 회전 속도(r/min) | 30~6000 | |
| 서보 스핀들 모터 출력(kw) | 37 | |
| 테이블 중심에서 스핀들 노즈까지의 거리(mm) | 650-1150 | |
| 단일 램의 좌우 스트로크(mm) | 500 | |
| 램의 중심과 테이블 평면 사이의 거리(mm) | 200-1400 | |
| 램의 상하 이동 거리(mm) | 1200 | |
| 반복성 | 300mm*300mm | ±0.02 |
| 공작기계 치수 | 길이 × 너비 × 높이 (mm) | 도면에 따르면 |
| 총중량(톤) | (대략) 36개 | |
위의 매개변수는 예비 설계 매개변수입니다. 실제 설계에서는 가공 대상물의 가공 요구 사항 및 공작 기계의 설계 요구 사항에 따라 변경될 수 있으며, 이는 귀사의 가공 부품 요구 사항을 충족하기 위한 것입니다.
